Każdy zakład żywienia zbiorowego jest zobowiązany do opracowania własnych zasad wytycznych do tworzenia i wdrażania zakładowego programu Dobrej Praktyki Higienicznej. Program taki powinien uwzględniać strukturę organizacyjną i specyfikę produkcji danego zakładu.
Technologie, techniki i metody pracy, a także zalecenia dotyczące higieny pracy, jak również zdrowia pracowników stosowane w procesie produkcji posiłków powinny być opisane za pomocą odpowiednich procedur lub instrukcji uwzględniających wymagania, jakie muszą być spełnione.

Wymogi Dobrej Praktyki Higienicznej obejmują:
- Lokalizację i otoczenie zakładu
- Obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny
- Maszyny i urządzenia
- Procesy mycia i dezynfekcji
- Zaopatrzenie w wodę
- Kontrolę odpadów
- Zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrolę w tym zakresie
- Szkolenie personelu
- Higienę personelu
- Prowadzenie dokumentacji i zapisów GHP

Obszary te stanowią minimum działań w aspekcie podstaw higieny, jakie powinny być realizowane w każdym zakładzie gastronomicznym.

Zasady GHP i GMP są wstępem do wdrażania systemu HACCP. Skrót HACCP pochodzi od określenia w języku angielskim (Hazard Analysis and Critical Control Points), które tłumaczy się jako Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli. Jest to system organizacji działania w firmie służący zapewnieniu bezpieczeństwa zdrowotnego żywności podczas wszystkich etapów jej przetwarzania, dystrybucji, aż po bezpośrednie dostarczenie konsumentowi. System ten polega na identyfikacji występujących zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych oraz określeniu skutecznych metod ich uniknięcia. Warto zaznaczyć, że system HACCP wymaga stałego dostosowania do zmian w procesie technologicznym, rodzaju i jakości surowców, wyposażenia zakładu w sprzęt i urządzenia. Oznacza to, że przy każdej zmianie technologii produkcji lub wyposażenia w zakładzie należy ponownie przeanalizować zagrożenia, wskazać punkty kontroli i ustalić sposób monitoringu.
System HACCP ma charakter prewencyjny, gdyż przenosi ciężar kontroli z końcowego produktu na poszczególne fazy całego procesu produkcji i dystrybucji.

Istnieje siedem etapów (zasad) systemu HACCP:
1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń (biologicznych, chemicznych, fizycznych).
2. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych, w których niezbędne jest kontrolowanie zagrożeń.
3. Ustalenie limitów krytycznych dla każdego z punktów kontrolnych.
4. Ustalenie procedur monitorowania krytycznych punktów kontrolnych w celu sprawdzenia, czy nie są przekraczane limity krytyczne.
5. Ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontrolnego działań korygujących, które podejmuje się w razie przekroczenia limitów krytycznych.
6. Ustalenie procedur okresowej weryfikacji działania całego systemu.
7. Ustalenie sposobu sporządzania i przechowywania dokumentacji związanej z funkcjonowaniem systemu.

Dyrektywa 93/43 obecnie nakazuje stosowanie w zakładach żywnościowych tylko pięciu pierwszych etapów systemu HACCP (bez weryfikacji i dokumentacji). W najbliższych latach dyrektywy UE dotyczące higieny zostaną zastąpione dwoma rozporządzeniami: ogólnym - mającym zastosowanie do całej żywności oraz dodatkowym - zawierającym uzupełniające wymagania wobec produktów pochodzenia zwierzęcego. Zaczną one obowiązywać od 2006 r. Rozporządzenia w przeciwieństwie do dyrektyw będą obowiązywały w państwach członkowskich UE bezpośrednio, bez konieczności przenoszenia ich do krajowego prawa.

Nowe ogólne rozporządzenie o higienie żywności z 29 kwietnia 2004 r.(852/2004) przewiduje obowiązek wdrożenia pełnego, 7 - stopniowego systemu HACCP w przedsiębiorstwach działających we wszystkich sektorach, wzdłuż całego łańcucha żywnościowego, a więc również w gastronomii.

W polskim prawie właściwe regulacje związane z HACCP zawarte są w Ustawie z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz.U. 2001, Nr 63, poz. 634 ze zm.). Zawarte są w niej również definicje pojęcia Dobrej Praktyki Higienicznej i Dobrej Praktyki Produkcyjnej. Ustawa przewiduje wydanie rozporządzenia wykonawczego określającego szczegółowe wymagania higieniczne w produkcji i dystrybucji żywności. Najnowsza wersja tego rozporządzenia to Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 26 kwietnia 2004r. w sprawie wymagań higieniczno - sanitarnych w zakładach produkcyjnych lub wprowadzających do obrotu środki spożywcze (Dz.U. 2004, Nr 104, poz. 1096). Zastąpiło ono poprzednie rozporządzenie z 19 grudnia 2002 r. (Dz.U. 2002, Nr 234, poz. 1979).

Przepisy nie określają terminu, do którego HACCP musi zostać wdrożony oraz sankcji karnych w przypadku niespełnienia tego obowiązku. Według ekspertów czas wdrożenia systemu we wszystkich polskich firmach może wynieść nawet 5 - 10 lat.
Punkty gastronomiczne wdrażające system muszą zidentyfikować zagrożenia i zastosować rozwiązania, które je najskuteczniej wyeliminują. Punktów krytycznych, które zagrażają bezpieczeństwu żywności w obrocie, może być bardzo wiele. Przykładem może być nieodpowiedni stan techniczny pomieszczenia. Załóżmy, że przeprowadzona w zakładzie analiza zagrożeń wykazała, iż istotnym zagrożeniem jest możliwość dostania się zanieczyszczeń fizycznych do przygotowywanego posiłku w wyniku złuszczenia się farby na suficie, spowodowanego nadmierną wilgocią w pomieszczeniu, słabą wentylacją i niedostatecznym nadzorem. To zagrożenie powinno zobligować kierownictwo zakładu do jak najszybszego rozwiązania problemu poprzez odpowiednie wyremontowanie sufitu. Wszelkidziałania modernizacyjne, mające na celu poprawę higieny w zakładzie, powinny zostać rozpoczęte od remontu sufitu, a nie od innych elementów.

Zakład, który posiada prawidłowo wdrożony system HACCP, jest potencjalnie zakładem niskiego ryzyka zagrożenia zdrowia konsumentów. Przy wdrażaniu w praktyce systemu HACCP proponuje się - zgodnie z zaleceniami kodeksu żywnościowego - zastosowanie 12-etapowej sekwencji działań, w wyniku których można uzyskać gwarancję całkowitego bezpieczeństwa zdrowotnego żywności:
Etap 1. Utworzenie zespołu HACCP - w dużych firmach system powinien być wdrażany przez kilku osobowy zespół dobrze przygotowanych i wykwalifikowanych specjalistów, posiadających wiedzę z dziedziny mikrobiologii, inżynierii, technologii, zarządzania jakością itp. W małych zakładach może wystarczyć jeden wyszkolony pracownik, który potrafi wdrożyć system i posiada szczegółowy, uznany przewodnik.
Etap 2. Opisanie produktu - w zakładzie powinien być opracowany dokładny opis poszczególnych wyrobów z uwzględnieniem takich cech jak: skład surowcowy, rodzaje stosowanych technologii, cechy mikrobiologiczne, warunki magazynowania itp.
Etap 3. Określenie przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta - należy określić czy produkt będzie spożywany bezpośrednio, czy po ewentualnej obróbce termicznej. Trzeba wziąć też pod uwagę dla jakiej grupy konsumentów przeznaczony jest produkt (np. dzieci, osób chorych).
Etap 4. Opracowanie schematu procesu technologicznego - powinien obejmować wszystkie fazy procesu produkcji, począwszy od przyjmowania surowców, poprzez kolejne etapy procesu technologicznego, a kończąc na obsłudze klienta.
Etap 5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego na linii technologicznej - weryfikacja powinna dotyczyć całego procesu produkcji.
Etap 6. Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków prewencyjnych do kontroli danego zagrożenia (Zasada 1) - na każdym etapie produkcji należy sporządzić listę wszystkich spodziewanych zagrożeń biologicznych, chemicznych, fizycznych. W małych firmach ten etap wydaje się często trudny do praktycznego zrealizowania. Powinno się więc wykorzystać zewnętrzne informacje o możliwych zagrożeniach w procesie.
Etap 7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (Zasada 2) - dla każdego krytycznego punktu kontroli należy określić wartości realnych parametrów gwarantujących skuteczną eliminację danego zagrożenia lub jego ograniczenie do akceptowanego poziomu. Takimi parametrami mogą być np. czas, temperatura, barwa itp.
Etap 8. Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego (Zasada 3) - kryteria te obejmują najczęściej takie wyznaczniki jak: czas, temperatura, wilgotność, aktywność wodna.
Etap 9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego (Zasada 4) - monitorowanie polega na planowanym pomiarze ustalonych parametrów oraz na systematycznych obserwacjach.
Etap 10. Ustalenie zasad korygujących (Zasada 5) - dla każdego punktu krytycznego należy ustalić działania korygujące. Działania te powinny umożliwić natychmiastowe usunięcie ewentualnych odchyleń przyjętych parametrów i zapewnić, że krytyczny punkt kontroli znajduje się pod kontrolą.
Etap 11. Ustalenie procedury weryfikacji (Zasada 6) - weryfikacja ma za zadanie ustalić, czy procedury w ramach systemu HACCP dają pożądany rezultat oraz wykryć ewentualne niedociągnięcia.
Etap 12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów (Zasada 7).

Przy opracowywaniu we własnym zakresie zasad systemu HACCP dla danego zakładu pomocne może być korzystanie z poradników. Z inicjatywy Głównego Inspektora Sanitarnego Fundacja Programów Pomocowych dla Rolnictwa (FAPA) opublikowała bezpłatnie poradniki dla małych i średnich firm. Są one dostępne w wersji elektronicznej na stronie internetowej www.fapa.com.pl/cid.